いま先生おっしゃいましたことで、まず初めは恐らく一トン当たり二立米くらい出していたと思いますけれども、だんだんいま減らす方向に行きまして現在〇・五立米、さらにこれは減らし得るだろうと見込んでおりますのが一つ。それから、処理トン数は初めから二百十トンというようなことは考えておりません。われわれが考えておりますのは、さらに控え目な数字を考えておりますので、したがいまして、ちょうど間に合うようになるというふうに考えておるわけでございます。
いまの先生の数字は、私の方でももう一回調べてみますけれども、少なくとも徐々に減ってきていることは事実でございます。それからもう一つ、運転が、大変高レベルが出るプロセスというのは、先生御存じだと思いますが、溶解液をミキサセトラに入れまして、そこでまず最初に、ＦＰというか高放射性廃液が発生するわけでございますが、運転がシャットダウンというようなことを繰り返しますと、どうしてもそこで発生する量が多くなる、そういう点も、これからだんだんとそういう意味では少なくなっていく一つの要素だろうと思っております。
鉄の発生の原因につきましては、そのためにというよりも、むしろ予防的な話として煮詰めを控え目にしているということでございます。鉄がありますとやはり腐食というものが進むというようなデータもございますので、そこでわれわれいま慎重にやっておるということでございます。
お答えいたします。 ただいま御質問のジェットポンプに何が詰まっておったのかということでございますが、一つは被覆管の金属片、ジルコニウム、ジルカロイでございます。それからあと、核分裂性物質の中の不溶解性沈でん物でありますルテニウム、セシウム、これがハルモニターというもので見つかっております。それから、ただいまのジルコニウムが酸化したものがあるのじゃないかということでございますが、まだ目視確認でございますが、そのようなジルコニウムの異常な酸化は認められておりません。 以上でございます。
ただいまの御質問でございますが、私どもは初めから、そういうチップ類とか不溶性の沈でん物については、これは当然あるということで設計もし、来てまいったわけであります。それなりの対応策といたしまして、フィルター類もつけてございますし、バスケットも穴の大きさなどを検討しております。それから、当然それでも詰まることはたまにはあるだろうということから、ジェットポンプも一台でなくて二台にしております。 このような対応措置でございますので、これで十分だと思っておりますが、なお今回の詰まりにかんがみまして、要するに安定運転を続けるという意味では、そういうことのために長時間かかるようじゃ困りますので、たとえば金属片が詰まった場合には早くそれを見つけ
いまの御質問の中で、中のものの何が詰まったかということにつきましては、前に御視察に見えたときもそういうものであろうということを推定で申し上げたのでございますが、そういうことでハルモニターというものを使いまして、成分的にはそういうものだ、それから金属チップということは初めから申し上げておったのでございますが、そういうものだということで申し上げておるのでございまして、わからないということではございません。 それからもう一つ、非常に何か放射線が高くて作業が非常に困難だという御質問でございますが、バルジそのものは、大きさもせいぜい一メーターくらいのこういうものでございまして、その中に、先ほど申しましたように除染ラインがついております。し
うそを言ったとおっしゃいますけれども、私、あのときに申し上げたのは、詰まっている成分といたしましては金属チップであり、それから不溶性沈でん物、それから水あかということも考えられるということを申し上げたのでございまして、それは推定されるということを申し上げたのです。それから、いますぐ分析できないかと言われたので、これは非常に困難ですということを申し上げたのでございますが。
私、いま申し上げたとおりでございまして、三月の四日にお見えになったときに、推定であるけれどもということは申し上げたつもりでございます。それから、いずれ成分的なものについては明らかにしたいと思っております。
これは、先生も化学工場に長く従事された方と聞いておりますので御存じと思いますが、マニュアルというのは、たとえばこういう操作をするんだというときには、まず現場組長クラスと、われわれは班長と呼んでおりますけれども、それから作業員が一体になって、これでいいかということを詰める。それからもう一つは、必要最小限にしないとマニュアルというのは複雑になり過ぎるからということで、まず現場でよく討論をした上で、さらにそれを係長とか課長に上げてその辺で認定するという仕組みになっております。実はわれわれもそういう仕組みでやってまいったわけです。 それで、実はあの操作も過去もう五年間やってきておりますが、その間はノートラブルであの操作ができた。しかし、
その前に温度のことでもう一つ。 先生お聞き漏らしになったかどうか知りませんが、先ほど言ったように、温度に触れてないのじゃない。ただ、この操作をこうすれば温度は一定になるのだというふうになっているわけです。それから、レギュレーターと温度計はすぐに並列してありますので、そういうことであったということでございます。 それからもう一つ、その次の問題でございますが、これは起因するところが二つばかりありますので、あれが一〇〇％オペレーターのミスとは申しておりません。ただ、手順に書いてあることは守ってもらわなければ困るという立場でございます。
いまちょっと私の答えで、手順は守ってもらわなければ困るということを申し上げたのですが、と同時に、やはり人間の過誤は避けられないということは私も承知しております。それで、いま仕組みといたしましては、一つは、今後はあの操作をする前に必ず班長が指示するということに仕組みを変えてございます。それからもう一つは、いまの注意の問題でございますが、分析結果が出るまではあの区域には赤ランプが表示されておる、それから、出てオーケーな場合青ランプがつくというふうにいま改定してございます。
おっしゃるとおりでございまして、二月以来鋭意その再検討をいたしております。
いまわれわれ使っておりますＳＵＳの三一〇、しかもウルトラローカーボンでございますが、これは耐硝酸としては確かに一番いいものだろうと思っております。 それから、わずか二年とおっしゃいましたけれども、あれは使い出して約五年でございます。しかし、実際の運転時間は約一万二千時間ですから、普通の化学工業で言えば二年という見方でも構わないと思います。それで、われわれ、前からこういう腐食の問題、特に硝酸を使っておりますので、腐食の問題についてはいろいろ学界あるいは産業界の先生方の御指導も受けながらやってきております。それで、あの加熱のコイルの中に硝酸が混入したということについても、早速産業界からベテラン級の方に来ていただいて一緒になって検討を
この精留塔は、さっき申したセルの中ではなくて外でございます。それから、放射能的にも非常に微量でございます。そういう意味では——もちろん中にマンホールがつけてございます。したがいまして、そこをあけまして内部を目視確認あるいはカラーチェックあるいは圧力テストなどをいたすということにしております。
いま先生おっしゃったこともまたそのとおりだと思いますが、あの部分は何が何でも穴があいてはいけないというものとはわれわれも考えておらないわけで、いわゆる工場の安定運転のために、いかにそういうことによる停止を少なくするかという点でさらにいろいろ検討してまいりたいと思っております。
ちょっと私、あっても仕方がないということがあったとしたら訂正させていただきます。まさしくあの部分につきましてもさらに最善の工夫は講じてまいりたいと思っております。 それから、これは誤解されると困るのですけれども、やはり硝酸を使っている場合には避けられない部分はどうしてもあり得るだろう、したがって、そのためにはできるだけ予防、保全的な措置も講じられるようにしたいというふうにも考えまして、さっき言いました定期的な点検ということを言っておるわけでございます。 それからまた、あの部分は御承知のとおり放射能的には微量でございますし、それから、仮に蒸気系に漏れたといたしましても、その蒸気のいわゆる戻り水は廃液処理場で処理いたします。した
あそこで漏れを発見しましてから、直ちにその場のいわゆる放射能の測定は実施しております。それはいわゆるスミヤ法というものでございますが、スミヤの結果は異常がなかったということでございます。
先ほどもお答えしたのでございますが、通常ああいう場合の汚染があるかどうかというチェックをするのはスミヤ法というもので実施するわけでございます。そこで、仮に有意がありますと、さらにそれを詳しく分析するのでございますが、その結果が検出できなかったものですから、それ以上の測定はする必要がないというふうに考えているわけでございます。 なお、もう一つのトリチウムそのものにつきましては、御承知のとおりあの工程で申し上げますと、出ていくラインは精留塔のコンデンセートの方に大部分が出ていくわけでございます。
先ほどお答えしたとおりでございまして、スミヤ法で測定して異常がないという場合にはそれ以上のことはしない、する必要もないというふうに考えているわけです。
この間の問題につきましては、確かに一部バックアップが直ちに起動しなかった。しかし、手動でこれは八分後には換気は回復したし、またいわゆる作業区域への汚染あるいは人への被曝ということも避けられているわけでございますが、なお、このトラブルにかんがみまして、たとえばリレー回路を機械的なものから電気的なリレーにかえるとか、あるいはターミナルの露出部門を極力少なくするとか、あるいは点検に際しては複数で確認しながらやるとかというふうにいま改善しているわけでございます。
